Wer bisher den Investor Andy Rihs mit seinem Engagement bei BMC als unrealistischer Träumer oder grössenwahnsinniger Radsport-Fan belächelt hat, wird dies fortan wohl kaum noch tun. Denn Rihs wird mit BMC die Produktion von Highend-Fahrrädern in eine neue Ära führen. In Grenchen hat man in diesen Tagen die hauseigene Produktion von Carbonrahmen gestartet. Ride hat zusammen mit weiteren Fachjournalisten erstmals Zutritt zu den Produktionsanlagen bekommen und zeigt sich nach einem ersten Rundgang beeindruckt: Die siebenstufige Produktionslinie ist voll automatisiert, Roboter übernehmen die Produktionsabläufe und durch neue Produktionsmethoden erreicht BMC bisher unerreichte Qualitätsstandards. Die Anlagen sind eine vollständige Eigenentwicklung von BMC, auf bereits bestehende Produktionsprozesse konnte nicht zurückgegriffen werden.

Carbonrahmen werden gewebt

Die Herstellung der Carbonrohre erfolgt über eine speziell entwickelte «Webmaschine», die über einen Radius von 360 Grad Carbon-Schläuche produziert. Durch die Computersteuerung kann BMC die Anordnung der Carbonfasern bis auf das kleinste Detail steuern und exakt den Anforderungen des jeweiligen Einsatzzweckes anpassen. Die so entstandenen Rohre werden an den Enden mit Carbonschalen geleimt und damit zu einem kompletten Fahrradrahmen zusammengebaut.
Die Produktion von Carbonrohren war noch nie so genau aber auch noch nie so vielseitig wie mit der computergesteuerten Variante von BMC. Bisher erfolgt die Produktion in Fernost in Handarbeit durch die manuelle Schichtung mehrerer Carbonlagen, die hohe Qualitätsschwankungen mit sich bringt.

40 Millionen für eine Revolution

Der Produktions-Prozess von BMC wird die Fahrrad-Produktion zweifelsfrei revolutionieren. BMC ist nicht mehr von den Rahmenproduzenten in Fernost abhängig sondern nimmt die Herstellung dank der Hightech-Produktion wieder selber in die Hand. «Unser Ziel ist es, vollständig unabhängig zu sein. Wir haben den Produktionsprozess selber in der Hand und können im Bereich der Entwicklung nun aus dem Vollen schöpfen. Externe Limiten bei der Produktion kennen wir keine mehr», erklärt Firmenbesitzer Rihs die Vorteile. Er hat sich diesen Produktionsprozess rund 40 Millionen Franken kosten lassen.

Analogie der Velo- und Uhrenindustrie

Der Vergleich der Strategie von BMC mit der Uhrenindustrie liegt nahe, zumal Grenchen als Produktionsstandort von BMC eine traditionelle Uhrenmacher-Stadt ist. Nicolas Hayek sicherte der Region einst die Uhrenproduktion indem er bei Swatch die vollautomatische Herstellung einführte und damit verhinderte, dass eine ganze Industrie ins Ausland abwanderte. Ähnliches Szenario (allerdings in etwas kleineren Dimensionen) könnte nun Andy Rhis gelingen: Er holt mit dem hochmodernen Produktionsprozess die Fahrrad-Produktion zurück in die Schweiz.

Hohe und schwankungsfreie Qualität

Die computergesteuerte Produktion von BMC hat auch für den Endkonsumenten handfeste Vorteile. Die Fehlerquote kann weitgehend auf Null reduziert werden da mit Computern sehr genau, gleichmässig und schwankungsfrei produziert werden kann. Bisher werden Carbonrahmen in Fernost von Hand durch das Übereinanderlegen von Carbonmatten hergestellt, wobei die Fertigung immer wieder beängstigend hohe Qualitätsschwankungen ausweist. Für BMC gehören diese Unsicherheiten nun der Vergangenheit an. Die Nachbearbeitung von fertigen Carbonrahmen ist bei der neuen Produktionsmethode hinfällig da menschliche Toleranzen ausgeschlossen werden können. Aus der Maschine kommt perfekte Qualität. Vorerst produziert BMC in ihrer hauseigenen Produktionshalle das Strassenrad «Impec». Mittelfristig werden weitere Modelle hinzukommen, dazu werden auch Mountainbikes zählen. Mit einer Aussicht, wann die ersten Offroad-Modelle «gewebt» werden, hält sich BMC vorerst zurück. Im Moment läuft die Produktionsanlage mit einer Kapazität von 25'000 Rahmen pro Jahr auf vollen Touren für das neue Edel-Rennrad.